引用元：フォトAC
EVシフトに伴い、自動車では航続距離の確保や部品の軽量化が重要になり、内装部品の樹脂化が進んでいます。なかでも真空成形は、複雑な形状や大型の内装パネルにも対応しやすく、自動車部品の軽量化と意匠性の両立に活用されています。
本記事では、自動車内装の樹脂化が進む背景から、真空成形・圧空成形の特徴、加飾フィルムの活用方法、成形会社を選ぶ際のポイントまで詳しく紹介します。
なぜ今、自動車業界で「樹脂化」が加速しているのか
電気自動車（EV）の普及により、自動車には従来以上の軽量化が求められています。特に航続距離を確保するには車両重量を抑えることが重要であり、内装部品でも金属から樹脂への置き換えが進んでいます。
さらに、樹脂は複雑な形状や意匠を実現しやすいため、軽量化とデザイン性を両立する材料として注目されています。
◇EV普及に伴う航続距離延伸ニーズと軽量化の関係
EVでは、車両重量が走行時のエネルギー消費に影響するため、軽量化が航続距離を確保するための重要な手段となります。バッテリー容量を増やす方法だけでなく、車両そのものを軽くすることで、必要なエネルギーを抑えながら走行性能を維持しやすくなるためです。
そのため、自動車メーカーや部品メーカーでは、ボディやシャシーだけでなく、シート周辺やドア、インストルメントパネルなどの内装部品についても軽量化が検討されています。
内装部品は比較的樹脂へ置き換えやすい領域であり、薄肉化や一体成形などを組み合わせることで、重量削減につなげられる可能性があります。
また、EVではバッテリーなどによる重量増加も考慮する必要があります。限られた車両重量の中で必要な性能を確保するためにも、各部品で軽量化を積み重ねることが重要です。
こうした背景から、EV 軽量化 樹脂という観点でも、内装部品の樹脂化が注目されています。
◇内装部品を中心に進む金属から樹脂への置き換え
自動車内装の樹脂化が進む理由は、単純な軽量化だけではありません。樹脂は金属と比べて成形の自由度が高く、曲面や凹凸などを持つ複雑な形状にも対応しやすい特徴があります。
そのため、機能部品と意匠部品を一体化したり、内装全体のデザインに合わせて形状を設計したりしやすくなります。
さらに、樹脂材料にはさまざまな種類があり、用途に応じて耐熱性や耐薬品性、剛性などを考慮した材料選定が可能です。
表面に加飾フィルムを組み合わせれば、木目調や金属調などの意匠を表現できるため、軽量化だけでなく内装の質感向上にもつなげられます。
特に大型の内装パネルでは、樹脂の成形性を生かすことで、複雑な形状や大型部品への対応がしやすくなります。こうした特徴から、自動車内装の樹脂化では、軽量化・成形自由度・デザイン性を総合的に考慮した部品設計が重要です。
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自動車内装部品に真空成形・圧空成形が選ばれる理由
自動車内装部品では、軽量化とデザイン性を両立できる成形方法として真空成形や圧空成形が活用されています。特に大型の内装パネルでは、樹脂の成形性を生かすことで、金属では難しい形状にも対応しやすくなります。
さらに、部品の形状や生産数量によっては金型や製造コストを抑えられる点も、樹脂成形が選ばれる理由です。
◇金属部品と比べた軽量化・成形自由度・コストの違い
自動車内装の樹脂化では、金属部品から樹脂部品へ置き換えることで、軽量化と成形自由度の向上が期待できます。樹脂は金属より比重が小さい材料が多く、薄肉化などを組み合わせることで部品重量を抑えやすいためです。
また、真空成形は加熱した樹脂シートを金型に沿わせて成形する方法であり、比較的シンプルな金型で大型部品を成形しやすい特徴があります。圧空成形では、圧縮空気によって樹脂を金型へ押し付けるため、真空成形よりも細かな形状を表現しやすい場合があります。
金属部品と樹脂部品の違いを整理すると、以下のようになります。
| 比較項目 | 金属部品 | 樹脂部品 |
|---|---|---|
| 重量 | 重くなりやすい | 軽量化しやすい |
| 成形自由度 | 板金加工などに制約がある | 曲面・凹凸などに対応しやすい |
| コスト | 加工内容によって高くなりやすい | 成形方法や数量によって抑えやすい |
| デザイン性 | 加工方法による制約を受けやすい | 加飾などと組み合わせやすい |
ただし、樹脂なら必ずコストを削減できるわけではありません。使用する材料、部品サイズ、金型仕様、生産数量などによって費用は変わるため、製造条件を踏まえて成形方法を比較することが重要です。
◇大型パネルにも対応できる成形サイズの重要性
自動車内装では、インストルメントパネルやドア周辺部品など、大きな面積を持つ部品への対応力も重要です。大型部品を一体的に成形できれば、複数の部品を組み合わせる工程を減らし、部品点数や組立工程の削減につなげられる可能性があります。
真空成形は大型の樹脂シートを利用できるため、大型パネルの成形に適した方法の一つです。圧空成形も、製品形状や要求精度に応じて大型部品への対応を検討できます。
一方で、大型パネルでは成形時の樹脂の伸びや板厚の変化、反りなども考慮する必要があります。そのため、単純に成形サイズだけを見るのではなく、必要な寸法精度や外観品質、使用環境まで含めて成形方法を選ぶことが大切です。
自動車内装の樹脂化を進める際は、軽量化だけで判断せず、部品サイズ・形状・品質・生産数量を総合的に確認することが重要です。 真空成形 自動車部品の活用を検討する場合も、要求仕様に適した成形方法や材料を比較することが、安定した量産につながります。
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内装の樹脂化でデザイン性を高める「加飾フィルム」活用法
自動車内装の樹脂化では、軽量化だけでなく質感やデザイン性を高めることも重要です。加飾フィルムを樹脂部品と組み合わせれば、木目調や金属調、ピアノブラックなど多様な意匠を表現できます。
さらに、耐熱性や耐薬品性などの機能を持つフィルムを選ぶことで、車室内で求められる耐久性にも配慮できます。
◇加飾フィルム・機能性フィルム・複合多層材料でできること
加飾フィルムは、樹脂製の内装パネルなどに色や柄、質感を付与するために使用されます。塗装だけでは表現しにくい木目調やヘアライン調、幾何学模様などにも対応でき、樹脂部品の軽量性を維持しながら意匠性を高めやすい点が特徴です。
実際にDNP（大日本印刷株式会社）は、自動車内装加飾用の「EBインモールド加飾フィルム」を展開しています。
公式情報では、ヘアライン調、幾何学調、木目調、ピアノブラックなどの意匠例が紹介されており、インモールド成形に必要な延伸性や意匠の転写性にも対応しています。
また、機能性フィルムを組み合わせれば、見た目だけでなく表面保護などの機能も付加できます。例えば、DNPの製品ではピアノブラックの美観を長期間維持するための自己修復性も特徴として挙げられています。
出典元：大日本印刷株式会社
◇デザイン性と機能性（耐熱性・耐薬品性等）を両立する考え方
自動車内装では、見た目が優れているだけでは十分ではありません。車室内は温度変化や日射、清掃時の薬品などにさらされるため、使用環境に応じた耐熱性や耐薬品性、耐摩耗性などを考慮して材料を選ぶ必要があります。
そのため、加飾フィルムを選定する際は、意匠だけでなく、成形方法や使用する樹脂との相性、必要な耐久性能まで確認することが重要です。
特に内装パネルでは、フィルムを成形時にどの程度伸ばすのかによって意匠の見え方や膜厚にも影響するため、部品形状と成形条件を踏まえた設計が求められます。
内装部品の樹脂化を検討する際は、次の項目を事前に確認すると、材料や成形方法を選びやすくなります。
| チェック項目 | 確認するポイント |
|---|---|
| 品質基準対応実績 | 自動車部品で求められる品質基準への対応実績があるか |
| 材料選定 | 樹脂・フィルムの耐熱性、耐薬品性、耐摩耗性などが用途に適しているか |
| 成形方法 | 真空成形・圧空成形・インモールド成形などが部品形状に適しているか |
| 意匠性 | 色・柄・質感などの要求を実現できるか |
| 量産体制 | 試作から量産まで安定した品質で対応できるか |
| 品質管理 | 外観や寸法などの検査体制が整っているか |
特に自動車内装では、試作品の見た目だけで判断せず、量産時の品質安定性まで確認することが大切です。
加飾フィルムを樹脂成形と組み合わせることで、軽量化と意匠性だけでなく、実用環境に耐えられる機能性まで含めた内装部品の設計が可能になります。
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内装部品の樹脂化を検討する際のチェックポイント
内装部品の樹脂化では、材料や成形方法だけでなく、自動車部品として求められる品質を安定して満たせるか確認することが重要です。特に量産を前提とする場合は、試作段階での評価から量産時の品質管理まで一貫して対応できる体制が求められます。
そのため、委託先を選ぶ際は、自動車業界での品質基準への対応実績と、試作から量産までの生産体制を確認することがポイントです。価格や成形可能なサイズだけで判断せず、品質・材料・納期を含めて総合的に比較する必要があります。
◇自動車業界の品質基準への対応実績
自動車内装部品の樹脂化では、一般的な樹脂成形品とは異なる品質要求に対応できるメーカーを選ぶことが重要です。自動車部品は、外観や寸法だけでなく、使用環境を想定した耐久性や安定した品質などが求められるためです。
特に内装部品では、乗員から見える表面の仕上がりも重要になります。成形時の変形や表面状態のばらつきが発生すると、製品の外観品質に影響する可能性があります。
そのため、成形条件を適切に管理し、要求仕様に沿った品質を安定して確保できるか確認する必要があります。
また、加飾フィルムや機能性フィルムを使用する場合は、樹脂基材との組み合わせについても確認が必要です。フィルムの密着性や成形時の追従性など、材料と加工方法の相性によって仕上がりが変わるためです。
委託先を比較する際は、自動車内装分野での品質基準対応実績に加えて、加飾フィルム・機能性フィルムへの対応経験があるかも確認すると判断しやすくなります。
例えば第一プラスチックでは、自動車内装分野における品質基準への対応実績に加え、加飾フィルムや機能性フィルムを活用した成形にも対応しています。
◇試作から量産までの体制・納期対応力
自動車内装の樹脂化では、試作時に問題がなくても、量産段階で品質や納期に課題が生じる場合があります。そのため、試作品を製作できるだけでなく、量産まで継続して対応できる生産体制を持つメーカーを選ぶことが重要です。
試作段階では、製品形状や材料、成形条件などを検討しながら仕様を調整します。小ロットでの試作に対応できれば、量産前に形状や外観、機能などを確認し、必要に応じて設計を見直せます。
量産に移行する際は、生産設備の能力や品質管理体制、必要数量への対応力を確認することが大切です。特に自動車部品では納期の遅れが後工程に影響する可能性があるため、希望する生産数量と納期に対応できるか事前に確認する必要があります。
また、真空成形 自動車部品では、製品サイズや形状によって必要な設備が異なります。大型の内装パネルを検討する場合は、成形設備のサイズだけでなく、材料調達から加工、検査、出荷までの工程を含めて確認すると安心です。
このように、内装部品の樹脂化では「成形できるか」だけでなく、「要求品質を満たしながら、試作から量産まで安定して供給できるか」という視点が欠かせません。品質基準への対応実績、材料・フィルムへの対応力、試作体制、量産能力、納期対応力を事前に確認し、自社の条件に合うメーカーを選ぶことが大切です。
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よくある質問（FAQ）
自動車内装部品の樹脂化では、試作の進め方や金型費用、量産への移行などについて疑問を持つケースがあります。特に真空成形 自動車部品を検討する場合は、成形方法によって費用や対応しやすい生産数量が異なるため、事前の確認が重要です。
こちらでは、内装部品の樹脂化を検討する際に寄せられやすい質問について解説します。小ロット試作から量産までの流れを把握し、用途や生産条件に合った成形方法を選ぶための参考にしてください。
◇内装部品でも小ロット試作は可能？
内装部品でも、小ロットでの試作に対応できる場合があります。量産用の金型をいきなり製作するのではなく、試作向けの型や加工方法を活用することで、製品形状や材料、成形条件などを確認しやすくなります。
特に新しい樹脂材料や加飾フィルムを使用する場合は、量産前に実際の成形品を確認することが重要です。設計データだけでは判断しにくい外観や寸法、フィルムの追従性などを確認し、必要に応じて仕様を調整できます。
ただし、対応できるロット数や試作方法はメーカーによって異なります。試作を依頼する際は、希望数量だけでなく、製品サイズや材料、加飾の有無なども伝えて確認することが大切です。
◇金型費用はどれくらい？
金型費用は、製品の大きさや形状、使用する材料、型の仕様、必要な精度などによって大きく変わります。そのため、一律に「○万円」と判断することはできません。
真空成形では、射出成形と比較して簡易的な型を使用できるケースがあり、試作や少量生産では金型にかかる初期費用を抑えられる可能性があります。一方で、複雑な形状や高い外観品質、量産数量などの条件によって必要な型の仕様は変わります。
費用を比較する際は、金型単体の価格だけでなく、材料費や加工費、試作費、量産時の成形コストまで含めて確認することが重要です。複数の成形方法について見積もりを取り、初期費用と量産コストの両方から判断すると比較しやすくなります。
◇量産前の試作では何を確認すればよい？
量産前の試作では、製品が設計どおりの形状になっているかだけでなく、外観や寸法、材料特性などを確認することが重要です。加飾フィルムを使用する場合は、フィルムの密着性や成形後の表面状態なども確認する必要があります。
また、実際の使用環境を想定し、耐熱性や耐薬品性などの要求性能を満たせるか確認することも大切です。自動車内装部品では、使用条件や要求される品質基準が案件ごとに異なるため、試作段階から量産時の仕様を意識して評価する必要があります。
試作時に確認項目を整理しておけば、量産開始後の仕様変更や品質上の問題を抑えやすくなります。依頼先を選ぶ際は、試作だけでなく評価や改善についても相談できる体制があるか確認すると安心です。
◇真空成形と射出成形はどのように使い分ける？
真空成形と射出成形は、製品形状や生産数量、初期費用、求められる品質などを比較して選ぶことが基本です。どちらか一方がすべての自動車内装部品に適しているわけではありません。
例えば、大型の内装パネルや比較的少量の製品では、真空成形が選択肢になる場合があります。一方、複雑な形状の小型部品を大量に生産する場合は、射出成形が適するケースがあります。
また、材料や加飾方法によっても適した工法は変わります。最終的には、製品サイズ、生産数量、材料、要求品質、納期、金型費用などを整理したうえで、成形メーカーと相談しながら決定することが重要です。
自動車内装部品の樹脂成形に強いおすすめの会社2選
自動車内装部品の樹脂成形を依頼する際は、対応できる成形方法だけでなく、加飾や機能性、試作から量産までの体制を確認することが重要です。特に自動車内装では、形状やサイズに加えて、表面の意匠性や耐久性なども考慮する必要があります。
こちらでは、自動車内装部品の樹脂成形に対応し、真空成形・圧空成形や加飾技術などに特徴を持つ2社を紹介します。
◇第一プラスチック株式会社
第一プラスチック株式会社は、真空・圧空成形をはじめ、フィルムインサート成形やインモールド成形、3次元ラミネート成形など、複数の樹脂成形技術に対応しています。
一般シートだけでなく、加飾フィルムや機能性フィルム、複合多層材料などにも対応しており、製品の用途や要求性能に応じた材料・成形方法を検討できます。
自動車分野では、フィルムインサート成形による自動車シフトパネルや自動車ナビパネルなどの製品事例が掲載されています。
加飾フィルムを使用することで、木目調やヘアラインなどの意匠を樹脂部品の表面に付与できるため、軽量化だけでなく内装のデザイン性も重視したい場合に検討しやすい会社です。
| 会社名 | 第一プラスチック株式会社 |
| 所在地 | 〒581-0043大阪府八尾市空港1-133 |
| 電話番号 | 072-949-6686 |
| 事業内容 | プラスチック成形品の製造 真空成形、圧空成形、フィルムインサート、3次元加飾、機能性フィルムや特殊素材と成形品の複合化技術の開発、 フィルムの成形テスト、評価、研究開発支援 |
| 公式サイトURL | https://www.daiichiplastic.co.jp/ |
