真空成形は、樹脂シートを加熱し、真空引きで金型（モールド）に密着させて成形する加工方法として多くの分野で重宝されています。
製品コストを抑えながら多様な形状の成形が可能となるため、自動車部品や医療機器、食品容器など幅広い産業で採用されています。
しかし、その一方で真空成形の問題点を把握せずに開発を進めると、思わぬトラブルが生じる可能性があります。
材料の板厚ムラや加熱不良などが発生すると、品質や歩留まりの低下を招き、納期にも影響が出る恐れがあります。
本記事では、真空成形の問題点を中心に、主なトラブル事例や原因分析、さらには具体的な解決策を紹介します。
また、失敗を回避するための真空成形のトラブル対策や、優良業者と連携して問題を最小化する方法についても解説します。
この記事を読むことで、これから真空成形を検討する企業担当者の方や、既に真空成形に携わっていてトラブルにお悩みの方が、スムーズに課題を解決できるヒントを得られるはずです。
ぜひ最後までご覧いただき、成形不良の原因分析からの早めの対処にお役立てください。
真空成形で起こりやすい問題点7選と発注前の確認ポイント
真空成形は複雑な形状を比較的安価に作成できる優れた加工技術です。
しかし、加工手法特有の問題点も存在します。
ここでは、真空成形の問題点として代表的な7つの事例を挙げ、それぞれの原因と基本的な対策について解説します。
問題点1：ウェブ（たるみ）やしわの発生
ウェブやしわは、加熱された樹脂シートが金型に均一に密着せず、生地が余ってしまうことによって発生します。
特に、金型の形状が複雑であったり、深絞りが必要な場面ほど起こりやすい傾向があります。
原因としては、樹脂シートの加熱温度の偏りや成形時の真空引きタイミングの不適切さが考えられます。
対策として、加熱エリアの温度均一化や複雑形状部への十分な樹脂供給を意識し、真空引きのタイミングを最適化することが重要です。
発注前の確認ポイント
深絞りや複雑な起伏があるデザインの場合、プラグアシスト（押し込み用の治具）の使用実績や、しわ防止のための形状変更案がないか成形メーカーに事前相談しておきましょう。
問題点2：真空漏れによる成形不足
真空成形の要となるのが、シートと金型の間の空気を抜く工程です。
しかし、ホースや配管・真空ポートの接続部に隙間があると、空気が漏れてしまい十分に真空が引けないケースがあります。
すると、金型の細部まで樹脂が行き渡らず、成形が甘くなる、あるいはディテールが潰れてしまうことがあります。
対策として、定期的な配管の点検と保守作業に加え、真空ポンプの性能チェックやOリングなどのパーツ交換を適切に行うことが挙げられます。
発注前の確認ポイント
意匠性や精密な角出しが求められる製品では、金型の密着度や細部の形状再現性についてメーカーと許容範囲をすり合わせておくことが大切です。
問題点3：材料の加熱ムラによる形状不良
樹脂シートは、均一に加熱されることで、スムーズに金型に追従していきます。
しかし、加熱ヒーターの温度設定が不適切だったり、シートの送風が不十分な環境で加熱が行われると、シートの一部だけ温度が足りない、あるいは過剰加熱になる場合があります。
その結果、形状にムラが出てしまうのです。
原因には、ヒーター配置やシート厚さのばらつき、周囲環境（湿度・室温）も影響します。
加熱方式を赤外線ヒーターに変更したり、ヒーターの配列を再設計するなどのトラブル対策が必要です。
発注前の確認ポイント
季節や設置環境による品質ばらつきを防ぐため、温調管理や成形条件の設定管理が徹底されているメーカーか確認しておくと安心です。
問題点4：モールドの不具合（角部の凹みやピンホールなど）
金型自体に傷やピンホールがあると、期待通りの形状に成形されないばかりか、金型との密着が不十分になり真空漏れを引き起こすリスクにもなります。
また、金型の角部やリブ（補強用の凸形状）付近の作りこみが甘いと、シートが切れたり厚みが薄くなったりする場合があります。
原因分析では、金型を製作する段階の精度管理やメンテナンス不足が多く見受けられます。
問題解決には、定期的な金型メンテナンスと精度チェック、加工担当者との打ち合わせ時に細部形状の不具合を見逃さない仕組みづくりが大切です。
発注前の確認ポイント
既存金型の流用時や新規作成時には、金型のメンテナンス状態や、角部に十分なR（角の丸み）が確保されているか図面段階でチェックしましょう。
問題点5：真空ポートのつまりによる不良発生
真空ポートとは、金型と樹脂シートの間の空気を抜くための穴や通路のことを指します。
ここに粉塵や樹脂のカスが詰まると、金型内部の空気を適切に排出できず、成形不良に繋がります。
対処法としては、成形後の清掃作業や、生産ロットごとのメンテナンスを徹底するのが基本となります。
特に、多数の穴や細かい通路が設計されている金型では、詰まりが起きやすいため要注意です。
発注前の確認ポイント
量産案件の発注時には、定期的な金型清掃やショット数に応じたメンテナンス計画が運用フローに組み込まれているか確認しておきましょう。
問題点6：アンダーカットが原因の離型不良
真空成形では、製品形状の一部が金型のくびれや凹みに引っかかり、離型しづらくなることがあります。
これをアンダーカットと呼びますが、離型に苦労するだけでなく、無理に引き剥がそうとすると製品が破損したり、金型が傷ついたりする恐れもあります。
このような成形不良の原因分析としては、金型設計段階でアンダーカットを回避する工夫を行うか、簡易的にサイドプレス（製品の側面を押し出す装置）を設置するなどの方法が考えられます。
発注前の確認ポイント
形状にくびれや凹み（アンダーカット）が含まれている場合、抜勾配（立ち上がり角度）の調整やスライドコア（可動金型）での対応が可能か事前に検証を依頼してください。
問題点7：板厚ムラや引き延ばしによる強度低下
深絞りなどで大きく引き延ばす場合、シートの一部が非常に薄くなり、所定の強度が確保できない恐れがあります。
特に、角部やリブ付近でシートの流れが偏り、予想以上に引き伸ばされる現象が起こります。
問題解決としては、アンダーカットを最小限にする金型形状に再設計する、成形シミュレーションソフトを活用して材料流動を予測するなどが挙げられます。
また、板厚に余裕をもたせたり、より引き延ばし特性の高い樹脂を選定することも一案です。
発注前の確認ポイント
最も薄くなる箇所の最小肉厚（狙い値）を指定し、必要に応じて元シートの板厚アップやシミュレーションによる事前検証を提案してもらいましょう。
真空成形の問題を防ぐには、設計段階から相談できる業者選びが重要
真空成形で発生する「ウェブ・しわ」「真空漏れ」「加熱ムラ」「板厚ムラ」「離型不良（アンダーカット）」といったさまざまなトラブル。これらは一見、成形現場での作業ミスや機械の調整不足に見えるかもしれません。しかし実際には、製品の「設計段階」における配慮不足や、金型・材料の特性とのミスマッチが根本的な原因になっているケースが非常に多く存在します。
成形不良による歩留まりの低下や納期の遅れ、金型の修正に伴う追加コストを回避するためには、「製品設計の初期段階から一緒に課題を洗い出し、提案してくれる成形業者」をパートナーに選ぶことが最も確実な予防策となります。
金型・材料・成形条件をまとめて相談できるか
真空成形の品質は、「製品形状（設計）」「金型構造」「使用するシート材料」「成形条件（温度・真空圧・時間）」の4つの要素が噛み合うことで初めて安定します。
どれか1つでも考慮から漏れていると、現場での調整だけではカバーしきれない不良が発生してしまいます。
優れた成形業者を見極めるためには、これら複数の要素をトータルで判断・提案できる体制が整っているかを確認することが大切です。
製品形状に合わせた「金型設計」の提案力
製品のデザインや要求精度に対して、最適な金型設計（アルミ型・樹脂型・木型などの選定、抜き勾配の確保、真空ポートの最適な配置など）を提案できるかが重要です。
例えば、深絞り形状に対して「プラグアシスト（補助突き出し）」が必要か、アンダーカットに対して「スライドコア（分割型）」を採用すべきかなど、金型構造の工夫によってトラブルを未然に防ぐノウハウを持っている業者は非常に頼りになります。
材料（プラスチックシート）の伸び特性と厚みの選定
成形品に求められる強度や耐熱性、透明性などの機能要件を満たしつつ、「成形時にどれだけ伸びるか」を考慮した材料選定ができるかもポイントです。
材料の引き伸ばされ方を予測し、「元のシート厚をどのくらいに設定すれば、最も薄くなるコーナー部の厚みを確保できるか」をロジカルに説明・提案できる業者であれば、量産後の強度不足や板厚ムラに悩まされる心配が大幅に減ります。
設備性能と成形条件の最適化
加熱ヒーターのエリア制御（ゾーンビーム）や真空引きのタイミング・排気量など、最新の設備と高度なノウハウを保有しているかどうかも確認しましょう。加熱ムラを防ぐための温調管理や、金型密着度を高めるための設備スペックが整っていることで、成形品質のブレを最小限に抑えることが可能になります。
試作から量産までの不良リスクを確認できるか
設計段階でどれだけ吟味しても、実際の成形では想定外の挙動が起きることがあります。そのため、「試作段階で潜在的な不良リスクを正しく検出し、量産に向けたフィードバックができるか」というプロセスの有無が、最終的な製品クオリティを左右します。
簡易金型（木型・樹脂型）を活用した迅速な試作・検証
本金型（アルミ型など）を製作した後に形状の修正を行うと、数十万〜数百万円単位の追加費用や大幅なスケジュール遅延が発生します。
製品開発の初期段階において、木型や樹脂型、3Dプリンターなどを活用した簡易試作をスムーズに行える業者を選ぶことで、低コストかつ短期間で「ウェブの発生」「離型性」「実際の板厚変化」といったリスクを実物で検証できます。
不良リスクに対する具体的な「対策案」の提示
単に「試作してみたらシワが出ました」「アンダーカットで抜けませんでした」と結果を報告するだけでなく、「どう改善すれば解決するか」という代替案を提示してくれるかが業者選びの分岐点です。
- 形状変更の提案： 「このコーナーのRを2mmから5mmに広げれば、しわが消えます」
- 勾配の最適化： 「側面の抜き勾配を1.5度から3度に修正すれば、離型時の傷を防げます」
- 構造の工夫： 「真空ポート（排気穴）の数を増やし、角の転写性を高めます」
このように、設計者や発注者の意図を汲み取りながら、製造現場の視点（DFM：製造性を考慮した設計）で具体的なアドバイスをくれる業者であれば、安心して案件を任せることができます。
量産を見据えた検査体制と品質管理
試作時だけでなく、量産へ移行した際にも品質を維持できる管理体制があるかを確認しましょう。
成形品の「最薄部の板厚測定」「外観キズ・しわの検査基準」「寸法公差の確認」など、事前に明確な判定基準をすり合わせ、出荷検査まで一貫して行える体制が整っている業者は、長期的なビジネスパートナーとして非常に信頼できます。
症状別｜真空成形の不良原因と発注前に確認すべきこと
真空成形で発生する不良やトラブルは、材料の特性、加熱温度、金型設計、設備状態といった複数の要素が複雑に絡み合って発生します。特に設計段階での検討不足や、発注者と試作・量産メーカー間での基準共有のズレは、量産時の歩留まり低下や納期遅延に直結します。
以下では、現場で発生しやすい代表的な不良症状を体系的にまとめ、発注前に確認すべきポイントと業者への相談事項を整理しました。
真空成形の代表的トラブルと対策一覧
まずは、よくある4つの症状パターンと、その原因および確認事項の全体像をご確認ください。
| 症状 | 主な原因 | 発注前に確認すべきこと | 業者に相談すべき内容 |
| ウェブ・しわ | 加熱ムラ、複雑形状、深絞り | 形状の深さ、角部（R）の大きさ、リブの有無 | 金型設計、加熱条件、プラグアシストの可否 |
| 真空漏れ・成形不足 | 配管劣化、金型密着不良、真空ポート不良 | 細部形状の再現性、外観基準、コーナー部の密着度 | 真空設備・気密性、金型メンテナンス、試作での絞り確認 |
| 板厚ムラ・強度低下 | 深絞り、材料の伸び、偏肉、形状設計 | 必要強度、成形後の最薄部板厚、許容公差 | 材料選定、伸び特性（ストレッチ性）、板厚設計、試作評価 |
| アンダーカットによる離型不良 | 金型形状の抜き勾配不足、アンダーカット構造 | 離型しにくい形状の有無、絞り方向の確認 | 抜き勾配の追加、金型修正、形状変更、分割型（スライドコア）の可否 |
ウェブ・しわ・板厚ムラが起きる場合
プラスチックシートを加熱・軟化させて金型に密着させる真空成形では、「シートの伸ばされ方」や「熱の伝わり方」にムラが生じることで、意図しないドレープ（ウェブ）やしわ、著しい板厚の低下が発生します。
ウェブ・しわの発生メカニズムと対策
深絞り製品や、凸凹が複雑に入り組んだ形状において、軟化したシートが金型に引き込まれる途中で余った材料が巻き込まれると「ウェブ（ひだ）」や「しわ」が発生します。
また、ヒーターによるシートの加熱ムラも局所的なシワの原因となります。
- 発注前の確認ポイント
製品デザインにおいて「急激な立ち上がり」や「小さすぎるコーナーR」がないか確認します。特に絞り深さ（成形品の深さ）に対して開口部が狭い形状は、シートが部分的に引っぱられやすく、シワが発生しやすくなります。 - メーカーへ相談すべき内容
成形メーカーに対しては、補助具（プラグアシスト）を使用してシートを金型底部まで均一に押し込んでから真空吸引できるか、あるいは金型にエアー追い出し用のリブや逃げ溝を設けられるかを相談します。また、加熱用のヒーターゾーン制御が可能かも確認ポイントです。
板厚ムラ・強度低下の防止
シートは伸ばされた分だけ薄くなります。深絞り製品の底部やコーナー部は極端に薄くなりやすく、「製品の強度が保てない」「衝撃で割れてしまう」といったトラブルを引き起こします。
- 発注前の確認ポイント：
「成形前（元シート）の厚み」だけでなく、「成形後の最薄部（最も薄くなる部分）の目標値」を明確にしておく必要があります。使用環境（耐荷重、落下衝撃など）に耐えられる実質的な厚みを定義することが大切です。 - メーカーへ相談すべき内容：
目的の強度を確保するために、材料の選定（伸び特性に優れた樹脂への変更など）や、元シートの厚みを一段階上げるべきかを協議します。また、試作評価の段階でマイクロメーターや超音波厚さ計を用いた板厚測定データの提出を依頼するのも効果的です。
真空漏れ・成形不足・離型不良が起きる場合
金型への密着不足や、成形後の取り出し（離型）工程でのトラブルは、寸法精度や外観品質に重大な影響を及ぼします。
真空漏れ・成形不足（角が出ない・細部がつぶれる）
シートが金型表面に完全に密着せず、角部が丸くなったり、細かな意匠や刻印が転写されなかったりする現象です。
- 発生原因
金型の排気穴（真空ポート）の配置や数が不適切である場合や、配管・シールの劣化による真空圧の低下が主な原因です。また、成形時のシート温度が低い（軟化不足）場合も密着しきれません。 - 発注前の確認ポイント
製品に必要な「細部形状の再現性」の許容範囲を決定します。意匠面や嵌合（かんごう）部の寸法公差をどこまで厳密に求めるかをリストアップしておきます。 - メーカーへ相談すべき内容：
金型上の真空ポートの追加位置や、真空設備の吸引能力について確認します。必要に応じて、試作段階で成形時間を微調整し、気密性と再現性が確保できる成形条件出しを依頼します。
アンダーカットによる離型不良
成形が完了し、冷却したプラスチックを金型から取り外す際、金型に引っかかって抜けなくなったり、製品が変形・破損したりするトラブルです。
- 発生原因
金型の側面に「凹凸（アンダーカット）」が存在する場合や、側面の傾斜角度（抜き勾配）が不足していると、固化した樹脂が物理的に突っかかり、無理に抜こうとすることで製品に白化や亀裂が生じます。 - 発注前の確認ポイント
3D CADモデル上で、抜き方向に対して逆勾配（絞り方向と交差する凹凸）になっていないかチェックします。金型からストレートに抜ける構造かどうかの事前確認が必須です。 - メーカーへ相談すべき内容
アンダーカットが避けられない形状の場合は、金型の一部がスライドして退避する「スライドコア構造（分割型）」の適用が可能か打診します。また、形状変更が可能であれば、金型の抜き勾配（一般的に1〜3度以上推奨）を設ける製品図面の修正提案を受けましょう。
真空成形トラブル対策の基礎知識
上記7つの真空成形の問題点を踏まえ、実際にどのようなトラブル対策を講じればよいのでしょうか。
ここでは、真空成形を安全かつ効率よく進めるための基本的なポイントを解説します。
樹脂選定と加熱条件の最適化
真空成形のトラブル対策の第一歩は、使用する樹脂と加熱条件の最適化です。
汎用的によく使われるABS樹脂やPS（ポリスチレン）は比較的成形温度が低く、取り扱いが容易とされています。
一方、耐熱性や耐候性が求められる場合は、PC（ポリカーボネート）やPETなどを選ぶことも必要です。
しかし、これらの樹脂は加熱温度が高くなるため、ヒーターの配置やシート搬送時間なども丁寧に検討しなければなりません。
また、加熱ムラを抑えるには、ヒーターの位置や温度センサーを複数設置し、温度分布をこまめにチェックすることが効果的です。
金型設計の工夫とメンテナンス
モールド（型）の設計は、成形不良の原因分析の要となります。
金型に細かい形状や深いリブがあるほど、材料の流れが偏りやすく、上記したウェブやしわなどの不具合発生リスクが高まります。
そこで、必要最小限のくぼみやリブに抑えたり、角部をR（丸み）にするなどして樹脂がスムーズに流れる設計を心がけます。
また、アンダーカット部位がどうしても必要な場合は、段差が少ない形状にする、サイドプレスなどの離型補助システムを組み込むなどの対策が必要です。
メンテナンス面では、金型の表面の傷やピンホールの修復、真空ポートの清掃を定期的に行い、問題解決を怠らないようにします。
真空装置と配管の定期点検
真空がしっかり引けないと、最適な成形が実現しません。
そのため、真空ポンプや配管系統、ホースの定期点検は欠かせません。
配管の接合部に亀裂が生じるとそこから空気が混入してしまい、問題点を引き起こします。
特に、長期間運用している工場ではホースが劣化しやすいため、部品交換時期を定期的に把握しましょう。
ポンプの吸引能力が落ちた場合は、オーバーホールやフィルター交換などのメンテナンスを検討します。
作業標準化とスタッフ教育
成形不良の原因分析を行う際、人為的なミスが要因となるケースも多いです。
樹脂シートの加熱時間を誤ったり、金型のセッティングがずれているなど、基本的な工程管理の不備がトラブルを招きます。
そこで、作業マニュアルを整備し、新人スタッフでも同じ品質を維持できる仕組みを整えることが重要です。
また、定期的な勉強会や講習会を開催し、最新の材料情報や設備の取り扱い方法を共有することで、問題発生を事前に防ぐ効果が期待できます。
成形不良の原因分析と問題解決の具体的事例
ここでは、先ほどの問題点を踏まえつつ、実際にあった問題解決事例を紹介します。
それぞれのケースでどのように原因を追究し、トラブル対策を行ったのかを示すことで、自社の状況に応用できるヒントを得ていただければ幸いです。
事例1：自動車内装部品で発生したウェブとシワの対策
ある自動車部品メーカーでは、ドアトリム（ドア内部のパネル）を真空成形で製造していました。
試作品段階でウェブ（たるみ）が多発し、シワができてしまい、外観不良が問題視されていました。
原因分析で判明したのは、樹脂シートの厚さや加熱温度に微妙な偏りがあり、さらには金型形状が深絞りを意識したものの、樹脂の流れを適切に計算していなかった点です。
そこで、金型設計を修正し、ウェブが生じやすい部分に逃がし（樹脂の流れをコントロールするためのスペース）を設けるとともに、赤外線ヒーターを増設して加熱を均一化。
結果的に、シワの発生率が大幅に減少し、量産化に成功しました。
事例2：医療機器カバーでの真空漏れトラブル対策
医療機器のカバーとして透明なPC（ポリカーボネート）を成形していた事例です。
ある時、成形後の製品に細かな気泡が確認されました。
真空ポートのつまりを疑いましたが、清掃をしても改善されず、真空ポンプに異常があるのかを調べたところ、配管の根元に亀裂があることが判明しました。
部品を交換後、真空圧が大幅に安定し、気泡の混入がほぼゼロに。
これを機に、真空系統の定期点検を強化し、未然にトラブルを防ぐ体制を整えました。
事例3：食品トレイの成形で板厚ムラを解消
食品トレイの製造ラインで、量産時にあるロットだけ底面が極端に薄くなり、時折破損する事故が起きていました。
このロットでは、材料の出所が通常と異なるサプライヤーからであったことが判明しました。
加熱温度やタイミングを同じにしていたため、シートの粘度特性と合わず、底面だけが過剰に引き延ばされていたのです。
問題解決としては、当該サプライヤーの樹脂特性を再度分析し、加熱温度を調整するのと同時に、シート送りのスピードを変えることで対応しました。
さらに、板厚センサーを導入し、リアルタイムで厚みをモニタリングするシステムを整え、成形不良の発生率を大幅に減らすことに成功しました。
事例4：量産立ち上げ時におけるアンダーカット対策
量産の立ち上げ時に、形状の一部にアンダーカットがあり、離型がスムーズにいかないケースが顕在化しました。
試作段階では手作業で離型していたため気づきにくかったのですが、量産ラインになると作業効率が大幅に下がり、不良率の増加も見られました。
原因分析として、設計段階でアンダーカット部分の勾配角度が不十分だったことが判明。
金型の再設計とともに、金型側面にエアブロー（空気圧で製品を押し出す機構）を増設したところ、離型時のトラブルが大幅に解消され、生産性が向上しました。
真空成形の失敗を防ぐ業者選びのポイント
実際に真空成形を活用しようと考える企業にとっては、優良な成形業者を選び、問題解決のための連携を強化することが重要です。
ここでは、業者選定時やプロジェクト進行時に押さえておきたいポイントをまとめます。
見積もり段階で不良リスクまで相談できるか
真空成形では、型製作・材料手配・設備稼働といったコストがかかります。
そのため、見積もり段階で希望仕様を詳細に伝え、試作を通じて問題点の洗い出しをすることが肝心です。
成形不良の原因分析の容易化やコストの最適化につながり、後工程での大きなトラブルを防ぎます。
試作・金型・材料選定まで対応できるか
業者との連携を強化するには、真空成形のトラブル対策に関する情報を共有することが不可欠です。
具体的には、使用する樹脂の特性や必要な製品精度、量産規模、納期などの情報を細かく伝え、相互に確認を重ねます。
また、定期的に打ち合わせを行い、小さな問題でも早期に発見・改善していく姿勢が必要となります。
品質保証体制とトラブル時の対応を確認する
自社で生産する場合も、外注先に委託する場合も、真空成形の問題点がいつ顕在化しても迅速に対応できる仕組みづくりが大切です。
工場見学や工程監査を実施し、品質保証体制がしっかり整備されているかを確認します。
不良品のロットが発生した際の対応フローや、検査体制・検査機器の有無などをチェックしましょう。
トラブル事例の事前共有とリスクマネジメント
どのような業者でも、全くトラブルが起きないとは限りません。
しかし、過去の問題解決事例や失敗事例を共有してもらうことで、類似不良を事前に回避できる可能性が高まります。
また、契約時に責任分担や不良対応方針を明確に定めることで、万一の際もスムーズに対処できます。
真空成形・圧空成形のおすすめ会社2選
真空成形は金型コストが比較的低く、試作から量産までスピーディーに移行できる加工法です。
とはいえ、「どの会社へ依頼すれば納期・品質・コストのバランスが取れるのか」が悩みどころです。
特に、対応できる製品サイズや精度、試作スピード、量産体制は企業ごとに大きく異なります。さらに、設計提案の有無や内製工程の範囲によっても、最終的なコストや品質に差が生じるケースがあります。そのため、単純な価格比較だけでなく、技術力や対応力を含めた総合的な視点での比較が重要です。
そこで今回は、真空成形業者の中から「対応範囲・技術力・生産体制」を軸に比較し、総合的に評価できる2社を選定しています。
第一プラスチック株式会社｜大型・設計相談・一貫対応に強い
引用元：第一プラスチック公式HP
第一プラスチック株式会社は1968年の創業以来、真空成形・圧空成形のスペシャリストとして年間数千件規模の試作から量産まで手掛けている専門メーカーです。同社の主な強みと特徴は以下の通りです。
- 大型成形と高度なNC加工: 1500×2000mmクラスの大型・厚物シート成形に対応。自社保有の8台のNCトリミング機により、大判・深絞り形状でも曲面切削や開口加工まで高精度かつ安定して自社完結します。
- 多彩な加工バリエーション: フィルムインサート成形やプラグアシスト成形をはじめ、PET、PC、ABS、PMMAなど数十種類の樹脂・難燃材・機能性フィルムに対応し、幅広い業界のニーズに応えます。
- 設計から量産までの一貫体制: 3D CAD/CAE解析によるシミュレーション、社内金型工場での高速加工により、最短2週間で初回サンプルを提出する迅速なワンストップ対応が可能です。
- 徹底した品質保証と配送網: バーコード管理や全数検査によるトレーサビリティを確立し、医療系案件向けのクリーンパッキングにも対応。全国（東北・関東・関西・九州）への定温配送体制を構築しています。
- スピーディな技術相談: オンライン会議での3Dデータ共有を通じ、その場で加工可否やコスト、量産スケジュールを提示できるため、開発期間の大幅な短縮に貢献します。
| 会社名 | 第一プラスチック株式会社 |
| 所在地 | 〒581-0043 大阪府八尾市空港1-133 |
| 電話番号 | 072-949-6686 |
| 公式サイトURL | https://www.daiichiplastic.co.jp/ |
